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近日，由兰石重装公司承接的新疆慧能煤清洁高效利用有限公司40万吨/年煤基馏分油脱氢装置螺纹锁紧环换热器、反应器、再生器等19台设备陆续完工交付。 重整第一、第二反应器 该项目依托“低阶煤旋转床低温热解分质转化技术”，通过智能温控、高温动态密封及高效除尘三大专利技术，成功破解高温油气除尘、动态密封等世界性技术难题。 兰石重装公司承制项目19台设备，其中精制反应器、加氢裂化反应器等6台设备为锻焊结构，具有壁厚大、吨位重、结构复杂等特点，制造技术要求高、施工难度大。 预加氢脱氯处理器 兰石重装公司紧密围绕设备工艺性能、产品结构特点，精准把控技术要求，强化协同作业和工序衔接，全力保障生产高效有序推进。通过采用余热分割优化组焊工艺等技术举措，有效破解窄筒节、厚壁件加工及组对精度控制难题，在焊接、热处理等关键工序实施全流程精细化管控，严格执行质量检测标准，确保设备性能与制造质量全面达标。 螺纹锁紧环换热器 目前，炼化分公司承制8台螺纹锁紧环换热器和新疆公司承制2台反应器设备已完工交付。新疆公司承制3台反应器、再生器完工待发运，移动工厂分公司承制第一、二、三、四、五精制反应器及加氢裂化反应器6台大型锻焊反应器正按计划加紧施工，为后续项目建设及市场开拓奠定基础。

从电气安装起步，历经设备管理、采购与供应链管理等多岗位历练，他一步一个脚印，成长为兰石重装换热公司生产运营“指挥中枢”负责人，以多岗位历练积淀的全局视野，精准攻克多项“卡脖子”生产瓶颈，用精准高效的统筹调度圆满完成2025年度产品生产任务，履约率持续保持高位运行，他就是——2025年兰石集团劳动模范、兰石重装换热公司生产运营中心经理苏雅奇。 在同事们眼中，苏雅奇不仅是经验丰富的管理者，更是身经百战的“多面手”，他每一次的角色转换，都是一次视角的拓展与能力的跃升。正是这段环环相扣的成长历程，让他跳出了单一生产视角，逐步建立起贯通上下游的供应链全局思维，成为他日后攻坚克难统筹全局的坚实底气。 在“智能制造”主战场破局开路 2025年，兰石集团“智改数转网联”标杆工程——基于工业互联网的高性能热交换装备智能生产线建设项目启动，这个重要的任务落在了苏雅奇肩上。项目要实现板式换热器板片生产全流程自动化、智能化，核心难题在于要在保留现有布局主体工艺路线、现有模具状况不变的前提下，完成设备智能化改造和工序无缝衔接。为攻克这个难题，苏雅奇联合设备厂家，整合技术资源，白天守在车间反复调试产线参数，优化模具定位，晚上连夜分析试产数据，研讨优化方案。经过数月的攻坚，终于解决了这一核心问题，成功实现板式换热器板片全流程自动化、智能化运行，公司也成为国内同行业首家实现这一技术突破的企业。 用“软件重构”打通协同堵点 如果说智能生产线是生产制造“硬件升级”，SIM即时化管理项目就是面向生产运营的“软件重构”，其核心是打破跨部门协作壁垒、现场响应滞后等管理痛点，打造一套快速响应、高效协同的生产运营管理体系，推动全员从“各管一摊”转向“全局协同”。推进初期，苏雅奇组织各部门核心成员赴标杆企业学习，并牵头梳理流程，制定问题5分钟反馈、10分钟响应、24小时闭环的硬性标准，同时搭建线上管理平台，实现问题提报、跟踪、闭环全流程透明化。经过半年持续推进与优化，体系全面落地，设备OEE提升10%以上，生产现场异常平均响应时间小于10分钟，异常事件准时关闭率大于80%。更重要的是，公司形成了以现场问题为导向、以协同联动为核心的管理新理念。 以实干作答 向未来进发 这些年，苏雅奇的岗位在变、视角在变，但有一个习惯从未改变，每天走进车间，在设备轰鸣声中开始一天的工作，他坚守在产线旁，了解每一道关键工序的生产情况，紧盯每一个重点项目的执行质效，记录解决每一次发现的问题。他将精益生产理念融入生产运营的每一个环节，带领团队优化排产计划、深挖产线潜能、严控过程质量，从保障设备到统筹全链、从技术攻坚到带领团队，苏雅奇在稳定运转的产线旁写下一名生产运营者的责任与担当，他的奋斗与成就，不仅是兰石集团一线管理者的优秀代表，也是无数兰石人立足本职，用实干为企业发展贡献自己力量的生动缩影。

2025年，兰石重装超合金公司特钢事业部锚定生产目标，全员发力、攻坚克难，实现产量产值双突破，节能降耗取得实质性成效，彰显了强劲的创新及生产攻坚能力，获评兰石集团先进集体荣誉称号。 兰石重装超合金公司特钢事业部现有职工81人、内设11个生产运行班组、3个生产服务班组，主要承担各类铸锻件的冶炼浇注生产任务 精准研判市场需求 充足产量是保证冶炼工序积极高效运转的必要条件。年初，特钢事业部深刻研判市场需求，将目光聚焦模具钢市场，并与合作企业签订产销合同，随即成立项目组开展技术攻关。 特钢冶炼 “模具钢作为一种标准化产品，市场需求量非常大”，事业部经理李志雄说。找准市场需求只是开头，如何能够提供市场需要的产品才是重中之重。 特钢冶炼 技术攻坚推动产能释放 要验证模具钢品质是否达标，需要经过压延、锻造等工序，制成半成品后再进行探伤，一个流程耗时半月左右。随着交货期的临近，项目组成员的神经全都紧绷起来。 为提升模具钢探伤合格率，项目组投入十二分精力，严控配料、熔炼、精炼、浇注等生产环节。通过优化渣系、控制炉渣成分并增强其脱硫及吸收夹杂物能力，不断提升钢水纯净度，根据试制成果进行标准化工艺制定，经过四个月的艰苦攻关，终于攻克这一难题！“产品研制成功，项目组成员如释重负，一路的压力与艰辛终于得到了回报。” 项目组成员进行钢水纯净度分析 全年，事业部完成铸锻件产量28536.96吨，同比增长76.43%，产值达2.6亿元，其中模具钢产量21866.62吨，同比增加85.5%，为车间产能释放注入了强劲动力。 多措并举推进成本管控 产能的大幅提升，为事业部成本管控提供了利好条件。在此基础上，事业部聚焦生产过程节能降耗，着力优化操作流程、改进生产工艺，通过执行炉衬热修补、吹氧工艺，利用谷电生产等方式，将30t电炉炉龄经同比提升30炉次以上，LF炉吨钢电耗同比下降11.02%，原材料收得率提升5%，过程费用降低12%以上，显著提升了特钢事业部产品竞争力。“在产品定价方面，我们拥有了更大的自主权。这个转变让公司在争取生产订单时更有底气、更加得心应手。” 新赛道上蹄疾步稳 在重点科技创新项目领域，特钢事业部也交出了一份“含金量”十足的成绩单，全年完成1万吨/年高端耐蚀铜镍合金生产线建设项目，实现固废资源化处理。完成4J36材料关键技术开发项目，获得集团科技创新项目一等奖。完成核电Z2CN19-10控氮不锈钢耐蚀合金N08825等10余项高端新材料研发试制，累计产量1652.80吨，创造产值1.03亿元，为兰石集团热加工板块高质量发展注入了强劲动能。 重装超合金公司完成17吨钛合金开坯锻造 除此之外，特钢事业部积极推进生产技术文件编制工作，顺利完成质量控制体系文件及冶炼相关SOP文件的编制落地，修订《炼钢备料技术操作规程》《炼钢材料标准》，切实提高技术标准的时效性和先进性，为公司生产及采购工作提供了科学依据。 新一年，特钢事业部将进一步拓展模具钢市场，加速推动高端新材料研发及成果转化，同时不断提升车间自动化、智能化水平，进一步加强精益管理及员工队伍建设，为推动公司及集团高质量发展作出更大贡献。