近日，兰石集团自主研制的18MN径锻机智能化生产线项目迎来关键节点，其核心装备国产首台套18MN径锻机组，主机锻造箱及锻造单元配套辅机等各项安装工作快速高效推进。项目总工作量已完成60%，预计4月底整机安装完成并进入调试阶段。

国产首台套18MN径锻机组由兰石重装重工公司自主研制，零部件实现全面国产化成功打破国外技术垄断，填补了国内相关领域空白。机组采用“高频、小幅、多向”的先进锻造方式，通过“高频次锻造技术+精准控制”将锻打频次提升至每分钟240次，锻件尺寸精度稳定控制在±0.5mm以内技术性能达国际先进水平。

针对超合金、钛合金、难熔金属等高合金属材料难变形、易开裂的行业痛点，项目团队量身定制专属锻造工艺曲线优化各项核心参数实现锻件近净成形，显著提升设备适配性与使用寿命。

该项目以“工业互联网+绿色制造”为建设目标，致力打造锻造行业智能制造与数字化车间样板工程，通过先进工艺布局实现18MN径锻机组、125MN快锻液压机组、热锯机组和加热炉群等一体集成化，依托信息化、自动化、精密测控等技术构建从热处理、开坯到精密成型的全流程自动化生产体系。

项目推进过程中，兰石重装重工公司与超合金公司紧密协作、双向发力构建起全流程协同推进机制，在投运筹备阶段采用“设备+工艺+现场保障”组合交付模式，以高效联动、闭环管控的协作体系为项目平稳落地、高效投运筑牢坚实保障。

项目投产后将全面满足航空航天、海洋工程、核电、新能源、高端炼化等多领域高精度锻材需求，大幅提升兰石集团高端锻件多元化供给能力与规模化生产水平，为国产高端装备产业链自主可控与升级换代提供硬核支撑。