近日，兰石重装重工公司自主研制的国产首台套6MN径向锻造机顺利完成热试，这是继1.6MN、2MN、3.4MN、13MN径锻机之后，公司在高端锻造装备领域的又一重大突破，标志着国内中大型径向锻造装备正式迈入自主可控、高精度制造的全新阶段，为高端锻件产业链自主化发展奠定坚实基础。

此次热试成功的6MN径锻机，实现了多项核心“卡脖子”技术的突破，破解了行业多项技术难题。针对大质量部件高速启停与精准定位这一世界级难题，研发团队攻克大惯量高频响液压伺服协同控制技术，确保多轴系统稳定高效运行。创新采用液压缓冲技术，有效抑制锻造过程中的冲击与振动，实现锻件伸长量精准补偿，从根源上提升长轴类锻件的直线度与锻造精度。结合复杂锻件生产工艺需求，开发程序化锻造控制系统及工艺自动执行系统，大幅提升锻造质量与生产效率，依托伺服驱动、高精度传感器及实时调节算法，实现从进料到出料全流程程序化、自动化锻造，大幅降低人工干预，保障生产稳定性。

该设备兼具高效率与高精度优势，可实现310次/分钟的高频率锻造，在显著提升生产效率的同时，有效控制工件温降，充分保障金属材料的塑性与流动性，配合±0.5mm的高精度控制，为锻件近净成形提供了硬核技术支撑，大幅减少后续加工工序，降低生产成本。同时该设备通用性强，不仅可满足普通钢材加工需求，更在难成型材料领域展现出独特优势，能够高效完成高强度、低塑性材料的开坯与精密成型，涵盖高合金钢、高温合金、钛合金、中高合金工模具钢及各类难熔合金，适配多领域生产需求。

长期以来，国内高端径锻装备核心技术依赖进口，成为制约高端锻件产业链安全、阻碍产业升级的关键瓶颈。此次6MN径锻机热试成功，不仅填补了国内中大型径锻装备的技术空白，更实现了关键核心技术的自主可控，打破了国外技术垄断，对保障国家战略产业供应链安全、推动高端装备制造业升级具有重要意义。未来，该设备可应用于航空航天、能源电力、轨道交通、石油化工等国家战略支柱产业，为相关产业高质量发展提供装备支撑。

面向未来，兰石重装重工公司将持续深耕锻造装备领域，以科技创新为核心驱动力，构建安全、高效、自主的现代化产业生态，深化上下游协同创新，不断突破核心技术，全面提升产业链韧性与核心竞争力，为我国高端装备制造业高质量发展注入更多强劲动能。